Zautomatyzowana linia do produkcji szkła float o dostosowanej wydajności, wanna cynowa do obróbki szkła float

Zautomatyzowana linia do produkcji szkła float z dostosowaną wydajnością, automatyczna wanna cynowa do przetwarzania szkła float 
 
 

1. Krótki opis

Nazwa szkła float pochodzi od faktu, że płynne szkło unosi się i formuje na powierzchni płynnego metalicznego cyny. Dzięki zastosowaniu tej metody formowania nie trzeba pokonywać grawitacji szkła, można zwiększyć szerokość szkła i poprawić prędkość rozciągania. Wydajność i skala produkcji można zwiększyć, stosując tę metodę formowania.

Szkło float to szkło płaskie wytwarzane przez unoszenie stopionego szkła na warstwie stopionej cyny. Metoda ta zapewnia szkłu równomierną grubość i bardzo płaską powierzchnię. Szkło float jest powszechnie znane jako szkło okienne. Ponieważ jest niedrogie, a czasem darmowe, jest często używane w procesie topienia szkła. Stopione szkło rozkłada się na powierzchni metalu i wytwarza wysokiej jakości, spójną warstwę szkła, która jest następnie polerowana cieplnie. Szkło nie ma fal ani zniekształceń i jest obecnie standardową metodą produkcji szkła; ponad 90% światowej produkcji szkła płaskiego to szkło float.

Szkło float ma płaską powierzchnię, doskonałe właściwości optyczne, brak zniekształceń, dzięki dobrej jakości, wydajność szkła float może być wykorzystywana do głębokiej obróbki. Proces produkcji szkła float składa się głównie z pięciu podstawowych procesów, takich jak dozowanie, topienie, formowanie w wannie cynowej, obróbka wyżarzania, cięcie i sortowanie.
 
2. Charakterystyka

Ponieważ płynne szkło formuje się na powierzchni płynnego metalicznego cyny, można uzyskać wysokiej jakości dwustronną, polerowaną ogniowo powierzchnię szkła. Równoległość i płaskość szkła float są tak dobre, jak efekt polerowania mechanicznego, ale ma ono lepszą wytrzymałość mechaniczną i stabilność chemiczną niż szkło polerowane mechanicznie.

3. Grubość i zastosowanie
 

4. Surowce

Główne materiały to głównie:

5. Schemat techniczny linii do produkcji szkła float

• Kwalifikowane materiały wsadowe są transportowane do pieca w celu stopienia.
• Stopiony płynny szkło spływa do wanny cynowej i tworzy płytę szklaną metodami mechanicznymi i chemicznymi.
• Gdy temperatura płyty szklanej spadnie do około 600°C, zostanie ona przetransportowana do pieca wyżarzającego i zredukuje naprężenia.
• Po kontroli i cięciu, gotowy produkt szklany jest transportowany do strefy pakowania.

6. Opis głównego wyposażenia

6.1 Zakład dozowania

Służy do dozowania i mieszania surowców.

6.2 Piec

Zbiornik topienia jest kluczową częścią linii do produkcji szkła, dlatego bardzo ważne jest zapewnienie jakości materiału ogniotrwałego.

6.3​ Wanna cynowa

Wanna cynowa jest kluczowym urządzeniem formującym w procesie produkcji szkła float. Płynne szkło unosi się na powierzchni stopionego płynnego cyny (7,3 g/cm³). Jest spłaszczane, polerowane, rozcieńczane i chłodzone przez grawitację i napięcie powierzchniowe, tworząc wstęgę szklaną o równej grubości i płaskiej powierzchni.

Jest stosowana głównie w procesie produkcji. Stopione szkło jest równomiernie spłaszczane i chłodzone, aby stwardniało na powierzchni płynnej cyny. Ostatecznie tworzy płaską płytę szklaną. Cechy wanny cynowej to stabilna konstrukcja, która może zapewnić równomierne rozprowadzanie stopionego szkła i szybkie chłodzenie.

6.4 Stacja gazu ochronnego

Stacja gazu ochronnego powinna działać nieprzerwanie, aby wytwarzać i dostarczać wymagany gaz do wanny cynowej.

Zazwyczaj gaz azotowy (N2) i gaz wodorowy (H2) są używane jako gaz ochronny. Służy głównie do zapobiegania lub redukcji utleniania płynnego metalicznego cyny.

Gaz azotowy, rodzaj bezbarwnego i bezwonnego gazu, który jest głównym składnikiem gazu ochronnego, o stanach dysocjacji w naturze. Gaz obojętny, jakim jest gaz azotowy, nie może się palić w powietrzu ani rozpuszczać w wodzie, co może zapobiegać utlenianiu metalicznego cyny i nie ma reakcji między gazem azotowym a metalicznym cyną.
Gaz wodorowy jest najlżejszym, bezbarwnym i bezwonnym gazem spalania, występującym głównie w stanie złożonym. Jest silnym reduktorem, o minimalnej lepkości, wysokiej przewodności i silnej aktywności chemicznej, który może wchodzić w reakcje chemiczne z wieloma materiałami, wytwarzając różne rodzaje wodorków.

6.5. Piec wyżarzający

Celem wyżarzania szkła jest wyeliminowanie wewnętrznych naprężeń resztkowych i heterogeniczności optycznej szkła float w celu ustabilizowania wewnętrznej struktury szkła.

Właściwie proces wyżarzania szkła to również proces chłodzenia, należy kontrolować prędkość chłodzenia w zależności od różnych grubości i wymagań. Naprężenia resztkowe w szkle po wyżarzaniu muszą spełniać wymagania. Jednocześnie tymczasowe naprężenia wytwarzane podczas wyżarzania nie powinny być zbyt duże, w przeciwnym razie szkło pęknie w piecu wyżarzającym.
6.6. Zimny koniec

Dzieli się głównie na trzy sekcje dla części zimnego końca w linii do produkcji szkła float. Szczegóły są następujące:

• Sekcja kontroli i obróbki wstępnej
• Sekcja cięcia i łamania
• Układarka i sekcja pakowania

Obszar funkcjonalny automatyzacji zimnego końca linii do produkcji szkła float można podzielić na kilka obszarów funkcjonalnych, takich jak obszar awaryjny, obszar kontroli jakości, obszar cięcia, obszar separacji, obszar transmisji i obszar fragmentacji. Konkretne warunki, strefa awaryjna zimnego końca między piecem wyżarzającym a konstrukcją skalną, poprzez zastosowanie sprzętu do cięcia i upadku płyty, do awaryjnego przetwarzania środowiska produkcji szkła. Obszar kontroli jakości zimnego końca testuje i ocenia głównie wady produkcji szkła, klasyfikuje wady szkła w linii produkcyjnej i wykonuje prace związane z cięciem szkła zgodnie z wymaganiami technicznymi. Strefa separacji zimnego końca znajduje się w szkle, na podstawie wymagań produkcyjnych, za pomocą kontroli prędkości transmisji, zwiększa odległość między szkłem a szkłem, w procesie, aby zapewnić wydajność kontroli prędkości, w większości przypadków, użyj serwomotoru do regulacji prędkości transmisji, zmniejsz późniejszą transmisję szkła i obiektywne wymaganie pracy pakowania.
 
 

7. FAQ

P: Kim jesteśmy?

O: JEFFER Engineering and Technology Co., Ltd jest profesjonalną firmą inżynieryjną specjalizującą się w projektowaniu projektów, doradztwie technologicznym, inżynierii, zaopatrzeniu, budowie (EPC) i zarządzaniu operacjami projektów.

P: Czy możesz zaoferować usługę projektowania?

O: Tak, możemy zaprojektować pełne rysunki rozwiązań zgodnie z Twoimi wymaganiami.

P: Jak mogę uzyskać cenę

O: Dla linii produkcyjnej, podaj szczegółową specyfikację produkcji, którą chcesz wyprodukować, a następnie przedstawimy ekonomiczny plan w celach informacyjnych. Dla usług inżynieryjnych, podaj swoje wymagania, a my przedstawimy szczegółowy harmonogram i plan w celach informacyjnych.