8mm 1000Kg 300Tpd Linia produkcyjna szkła pływającego Maszyny do przetwarzania szkła w przemyśle budowlanym

8mm 1000Kg 300Tpd Linia do produkcji szkła float, maszyny do obróbki szkła w przemyśle budowlanym

1. Krótki opis

Nazwa szkła float pochodzi od procesu, w którym płynne szkło unosi się i formuje na powierzchni płynnego metalu, cyny. Dzięki zastosowaniu tej metody formowania, nie trzeba pokonywać grawitacji szkła, co pozwala na zwiększenie szerokości szkła, poprawę prędkości rozciągania oraz zwiększenie wydajności i skali produkcji.

Szkło float charakteryzuje się płaską powierzchnią, doskonałymi właściwościami optycznymi, brakiem zniekształceń. Ze względu na dobrą jakość, szkło float może być wykorzystywane do dalszej obróbki.

2. Charakterystyka

Ponieważ płynne szkło formuje się na powierzchni płynnego metalu, cyny, można uzyskać wysokiej jakości, dwustronnie polerowaną powierzchnię szkła. Równoległość i płaskość szkła float są tak dobre jak efekt polerowania mechanicznego, ale ma ono lepszą wytrzymałość mechaniczną i stabilność chemiczną niż szkło polerowane mechanicznie.


3. Zakres dostawy

• System obróbki surowców
• Wewnętrzny i zewnętrzny system stłuczki szklanej
• Piec szklarski
• Kąpiel cynowa
• Urządzenie zimnego końca
• Wyposażenie pomocnicze
• System automatycznej kontroli

4. Surowce

Główne materiały to:

5. Schemat technologiczny linii do produkcji szkła float

• Zakwalifikowane materiały wsadowe są transportowane do pieca w celu stopienia.
• Stopione szkło płynie do kąpieli cynowej i formuje płytę szklaną metodami mechanicznymi i chemicznymi.
• Gdy temperatura płyty szklanej spadnie do około 600°C, jest ona transportowana do pieca wyżarzającego w celu odprężenia.
• Po inspekcji i cięciu, gotowy produkt szklany jest transportowany do strefy pakowania.

6. Opis głównego wyposażenia


6.1 Zakład wsadowy

Do dozowania i mieszania surowców.


6.2 Piec

Zbiornik topialniczy jest kluczową częścią linii do produkcji szkła, jakość materiałów ogniotrwałych jest bardzo ważna.

6.3 Kąpiel cynowaJest to kluczowe i jedno z najważniejszych urządzeń linii do produkcji szkła float.

Płynne szkło unosi się na metalicznej cynie, poprzez rozciąganie, formowanie, polerowanie i chłodzenie, formowana jest płyta szklana, a jej temperatura spada do około 600°C, rolka przejściowa przesyła płytę do pieca wyżarzającego.

6.4. Stacja gazu ochronnego

Stacja gazu ochronnego powinna działać w sposób ciągły, aby produkować i dostarczać wymagany gaz dla kąpieli cynowej.

Zazwyczaj gaz azotowy (N2) i gaz wodorowy (H2) są używane jako gaz ochronny. Służy on głównie do zapobiegania lub redukcji utleniania płynnej cyny metalicznej.

Gaz azotowy, bezbarwny i bezwonny gaz, który jest głównym składnikiem gazu ochronnego, o stanie dysocjacji w naturze. Gaz obojętny, jakim jest gaz azotowy, nie może spalać się w powietrzu ani rozpuszczać się w wodzie, co może zapobiegać utlenianiu metalicznej cyny i nie ma reakcji między gazem azotowym a metaliczną cyną.

Gaz wodorowy jest najlżejszym, bezbarwnym i bezwonnym gazem palnym, występującym głównie w stanie związanym. Jest silnym reduktorem, o minimalnej lepkości, wysokiej przewodności i silnej aktywności chemicznej, który może reagować chemicznie z wieloma materiałami, wytwarzając różne rodzaje wodorków.

6.5. Piec wyżarzający

Celem wyżarzania szkła jest wyeliminowanie wewnętrznych naprężeń resztkowych i niejednorodności optycznej szkła float w celu ustabilizowania wewnętrznej struktury szkła.

Właściwie, proces wyżarzania szkła jest również procesem chłodzenia, należy kontrolować prędkość chłodzenia w zależności od różnych grubości i wymagań. Naprężenia resztkowe w szkle po wyżarzaniu powinny spełniać wymagania. Jednocześnie, tymczasowe naprężenia powstałe podczas wyżarzania nie powinny być zbyt duże, w przeciwnym razie szkło pęknie w piecu wyżarzającym.

6.6. Zimny koniec

Dzieli się głównie na trzy sekcje dla części zimnego końca w linii do produkcji szkła float. Szczegóły są następujące:

Sekcja inspekcji i obróbki wstępnej

• Sekcja cięcia i łamania
• Sekcja układania i pakowania